Практически все установки алмазного сверления состоят из двигательного блока, станка или станины (системы, обеспечивающей позиционирование и перемещение двигателя и алмазного инструмента) и сверлильной коронки с напаянными на неё алмазными сегментами.
При этом самые лёгкие из этих сверлильных установок вполне могут использоваться и в режиме ручного электроинструмента - они имеют специальный, адаптированный под ручное использование дизайн с удобными рукоятками и соответственно расположенными органами управления. Как правило, такие "дрели" снабжены различными "детекторами положения" - от простейших уровней, обеспечивающих горизонтальное или вертикальное выравнивание установки в процессе работы, до сложных электронных систем, обычно называемых "электронный уровень". Такие системы углового позиционирования помогают оператору осуществлять точную проходку отверстия под заданным углом. Однако наличие ручного режима для установок алмазного сверления все-таки опция, а вот работа со станка - неотъемлемая функция. Хотя установку лёгкого класса часто можно приобрести без станка, для каждой из них любой производитель предлагает оптимальный, специально для этой установки разработанный станок. С другой стороны, в этом сегменте у многих фирм присутствует некоторая "взаимозаменяемость". Станину крепят к стене различными способами, из которых самый распространённый спомощью анкеров по двигательным блокам и станкам - при желании заказчик вполне может подобрать двигательный блок и станок под какуюто свою задачу. Последнее время появляются и "универсальные" станки, для которых производитель обещает возможность работать с двигательными блоками различных фирм. А вот для установок "тяжёлого" класса станина часто вообще не выделяется в отдельный "коммерческий продукт" и даже не имеет отдельного наименования - если её и приобретают отдельно, то скорее как запчасть.
Любой станок, универсальный или специализированный, состоит из нескольких деталей. Во-первых, это плита основания, изготовленная обычно из стали или из литого алюминия для облегчения конструкции. Именно с помощью этой плиты осуществляется фиксация сверлильной установки на рабочем месте. Существует несколько основных способов такой фиксации. Самый простой из них - установить станок на ровном основании, например на полу в помещении, где проводятся работы. Если пол достаточно ровный, то обычно этого уже достаточно - веса установки со станком вполне хватает, чтобы весьма скромная вибрация от работы сверлильной коронки практически не повлияла на качество. Следующий по распространённости - способ анкерного крепления сверлильной установки. Крепление сверлильной установки осуществляется при помощи металлического анкера, который после сверления остаётся внутри материала и демонтажу уже не подлежит. При этом анкеры, на которые будет крепиться плита, придётся фиксировать заранее, однако таким образом сверлильную установку можно установить практически на любой поверхности - и на стене, и даже на потолке. Наконец третий способ - вакуумное крепление - сочетает в себе лёгкость установки первого (нет необходимости предварительно готовить рабочее место), с практически той же универсальностью, которую обеспечивает анкерное крепление. Некоторые ограничения по степени гладкости поверхности, к которой "присосётся" основание сверлильной установки, пока что сдерживают повсеместное применение этого способа крепления, однако свою нишу он держит прочно. Следующим по важности элементом станка является направляющая, по которой двигаются салазки с двигательным блоком в процессе сверления. Именно длина направляющей, как правило, служит ограничителем, определяющим глубину получившегося за один проход отверстия - чтобы сверлить глубже, придётся использовать специальные "удлинители" для коронок. В большинстве станков направляющая может наклоняться под углом к опоре, чаще всего в пределах от 0 до 45 градусов - это считается достаточным, поскольку, как уже писалось, установку можно закрепить и на стене, и на полу, и на потолке. Естественно, этот угол можно точно определить по специальному транспортиру. Вообще измерительные инструменты, встроенные в станок, заслуживают отдельного рассмотрения. Среди них и простые уровниводные или спиртовые, установленные как на плите основания, так и на каретке салазок, к которой крепится блок двигателя. Это и различные шкалы, показывающие не только угол наклона направляющей, но, например, и текущую глубину отверстия, причём часто эти шкалы дублируются с разных сторон установки для обеспечения удобства работы с установкой при любом её положении. К измерительным устройствам стоит отнести и систему центрирования, механическую, оптическую или лазерную, точно определяющую местоположение будущего отверстия. Среди дополнительных, но часто входящих в комплект поставки деталей станков стоит отметить ручки для переноски, а также транспортировочные колёса, облегчающие перемещение сверлильной установки на новое рабочее место.
Кроме классификации по основным параметрам - мощности, массе и габаритам, часто приводят классификацию и по типу двигателя. Так, выделяют установки с электрическим двигателем - это самый распространённый класс, все установки, попавшие в наш обзор, именно таковы. Намного реже встречаются модели с двигателем внутреннего сгорания, используемые чаще всего при проведении масштабных строительных или дорожных работ. Иногда выделяют и класс гидравлических установок, хотя это скорее особенности терминологии - так часто называют установки с гидравлической трансмиссией, где двигатель и сверлильная головка конструкционно представляют собой два раздельных устройства, связанных гидропередачей. Такие сверлильные установки используют, если глубина бурения велика или в процессе работ необходимы буровые коронки очень больших диаметров.
Непосредственный рабочий инструмент в бурильной установке - алмазная коронка из высокопрочной стали. Она представляет собой тонкостенную трубу, на рабочий торец которой напаяны алмазные сегменты соответствующего размера. С другой стороны у неё - хвостовик, предназначенный для крепления корпуса сверла на шпиндель станка. Коронки бывают разного размера, чаще всего их длина составляет 400-450 мм, а диаметр - от 6 и до 1200 мм. Обычно коронками называют оснастку диаметром свыше 20 мм, для более маленьких диаметров чаще используется термин "свёрла", хотя конструкция одинаковая. Для сверления на глубину более 500 мм используют составные свёрла, их суммарная длина может быть значительно больше, фактически она определяется лишь требуемой глубиной отверстия. От качества стальной основы зависит очень многое, в том числе и ресурс коронки и даже безопасность пользователя. Ответственные производители тщательно выбирают материал, используя только конструкционную сталь высшего качества. Чтобы обеспечить свободное вращение алмазной коронки в обрабатываемом материале и снизить трение корпуса о стенки отверстия, алмазные сегменты делают так, чтобы они на 2-3 мм выступали за пределы тела коронки. В процессе алмазного сверления коронка чаще всего охлаждается водой. Такое охлаждение предотвращает отпаивание режущих сегментов от сверлильной коронки и выводит из зоны сверления образующийся шлам. Встроенная система подведения воды - неотъемлемая часть установки. Шланг, подающий воду в зону сверления, может быть оборудован регулируемым запорным клапаном, и любая установка алмазного сверления имеет разъём для подсоединения такого шланга. При необходимости использованная вода и образовавшийся при сверлении шлам могут быть собраны с помощью специального водооткачивающего приспособления или с помощью промышленного пылесоса. Необходимые для этой операции водосборные кольца - популярный дополнительный аксессуар, большинство станков имеют системы для надёжной фиксации этих колец, которые обеспечивают едва ли не стерильную чистоту на рабочем месте. Однако некоторые материалы, например пористый кирпич или пенобетон, позволяют воде просачиваться вглубь обрабатываемого объёма. В тех случаях, когда этого необходимо избежать, следует применять сухое сверление. Для этого используются специальные коронки, на которых режущие сегменты не припаяны, а приварены с помощью лазерной сварки. Такие коронки позволяют обойтись воздушным охлаждением, но их износ всё же выше, чем у коронок для "мокрого" сверления, скорость проходки ниже и часто имеются дополнительные ограничения, например по диаметру коронки. Всё это может несколько увеличить итоговую стоимость отверстия. Однако при таком способе сверления проблемы возникают не только с охлаждением. Образующееся при сухом сверлении большое количество мелкой минеральной пыли может быть опасно для здоровья, а постоянное ношение респиратора вряд ли повысит комфортность работы. Существующий стандарт классификации пыли EN 60335-2-69 предписывает использовать для удаления опасной для здоровья пыли с граничными параметрами более 0,1 мг/м2 как минимум пылесос класса M. Практически любая сверлильная установка, в паспорте которой указано, что она поддерживает режим сухого сверления, способна работать "в связке" с подобным пылесосом, но в комплекте поставки его обычно нет, чаще обходятся пылесборным мешком. Впрочем, как дополнительный аксессуар такой пылесос предлагает практически любая фирма - производитель сверлильных установок, широко представлены и промышленные пылесосы независимых производителей.
Все перечисленные выше особенности объясняют растущую популярность технологии алмазного сверления. Конечно, полностью она не вытеснит перфораторы никогда, всё же у этого метода обработки несколько другая "экологическая ниша". Но там, где "алмазные дрели" и перфораторы пересекаются, профессионалы всё чаще отдают предпочтение именно алмазам. Наибольшее применение данный способ получения отверстий нашёл при прокладке инженерных коммуникаций: отопление и сантехника, системы кондиционирования и вентиляции, "слаботочка", установка ограждения и декоративных конструкций, монтаж всевозможного технологического оборудования (когда нужно проделывать глухие отверстия). Используется технология и для совсем уж масштабных проектов, вроде демонтажа мостов и фундаментов, создания проёмов в стенах и перекрытиях. В том числе в тех случаях, когда применение специального оборудования для алмазной резки невозможно или нецелесообразно полностью или частично. Такой способ подразумевает высверливание по контуру проёма отверстий диаметром 132-200 мм с последующей обработкой краёв отбойным молотком или цементно-песчаной смесью. Либо с привлечением ещё более прогрессивной техники, например алмазных установок канатной резки: но это уже тема для отдельной статьи.
